粉末滤芯的形成主要通过金属粉末烧结工艺实现,具体过程可分为以下五个关键步骤4:
原料选择与预处理
选用高纯度不锈钢、铜、镍等金属粉末作为原料,部分工艺会添加成缝的锡粉末以改善孔隙结构。粉末需经过严格筛分和干燥处理,确保颗粒均匀性和纯度。
成型压制
冷等静压法 :将金属粉末填入模具(如橡胶外套+金属内核结构),在高压液体作用下压实成坯体,形成均匀孔径的初步过滤结构。
高压压制法 :通过高压设备对粉末施加压力,利用金属的延展性在压制过程中产生微小缝隙,再结合锡等辅助材料增强孔隙精度。
高温烧结
将压制后的坯体置于真空或保护性气体环境中进行高温烧结(通常1000-1500℃),粉末颗粒在高温高压下发生固相融合,形成致密的多孔结构。此过程可精确控制孔隙大小、分布及分布密度。
表面处理与优化
烧结完成后,可能对滤芯表面进行抛光或机械加工,以提升表面平整度和细度,同时优化孔隙结构以增强过滤效率和使用寿命。
应用定制
根据需求调整粉末配比、烧结参数及成型工艺,可生产不同孔径、形状(如棒状、片状)的滤芯,满足化工、制药、环保等领域的特定过滤要求。